行程限位開關的動態測試是驗證其在設備實際運行狀態下觸發準確性、及時性和穩定性的關鍵環節，需模擬設備正常工作的運動模式，結合 “信號監測 + 位置記錄 + 動作反饋” 多維度驗證。以下是詳細操作步驟和注意事項：

一、動態測試前的準備工作

環境與安全確認

確保設備處于空載狀態（避免負載過大導致慣性異常，影響測試準確性），清理運動軌跡上的障礙物（如雜物、工具），防止卡阻或碰撞。

斷開設備與生產系統的聯動（如斷開流水線物料輸送、起重機吊鉤空載），僅保留限位開關與驅動系統的控制鏈路（如 PLC、繼電器），避免測試影響生產。

準備應急停止措施：確保設備急停按鈕、總電源開關功能正常，測試人員站在安全區域（如操作臺、防護欄外）。

工具與參數準備

測量工具：卷尺（精度≥1mm）、激光測距儀（長距離設備用）、記號筆（標記觸發位置）、秒表（記錄響應時間）。

信號監測工具：萬用表（測觸點通斷）、示波器（測電壓信號變化）、PLC 編程器或 HMI（讀取開關觸發時的設備坐標 / 行程值）。

明確測試參數：設備運動方向（如上升 / 下降、左移 / 右移）、預設觸發位置（理論限位置前的緩沖距離）、運動速度（分低速、額定速度兩檔測試）。

二、動態測試的核心步驟

（一）低速點動測試：初步驗證觸發位置準確性

操作方法

手動控制設備以速度（如點動模式，速度≤額定速度的 20%）向限位開關方向運動（如起重機向軌道末端、電梯向頂層運行）。

安排兩人配合：一人操作設備，一人在運動軌跡旁觀察，實時記錄開關觸發的瞬間位置（可通過以下信號判斷觸發：開關指示燈亮 / 滅、PLC 輸入點信號跳變、設備驅動電機斷電或反轉）。

用記號筆在設備運動部件（如起重機小車、電梯轎廂）或軌道上標記該位置，重復測試 3 次，取 3 個標記點的中點作為 “實際觸發位置”。

判斷標準

測量 “實際觸發位置” 與 “理論觸發位置”（設計圖紙標注的位置）的偏差：

普通設備（如流水線、小型機床）允許偏差≤±10mm；

高精度設備（如機床、電梯平層）允許偏差≤±3mm；

重型設備（如起重機、天車）允許偏差≤±50mm（因慣性大，需預留更大緩沖，但偏差需穩定）。

若 3 次測試的標記點分散度＞5mm（普通設備），說明開關觸發不穩定（如機械松動、觸點接觸不良），需先排查硬件問題。

（二）額定速度連續運行測試：驗證觸發穩定性與響應及時性

操作方法

控制設備以額定工作速度（如起重機正常運行速度、傳送帶設計速度）向限位方向連續運行 5-10 個循環（往返運動）。

每次觸發時，通過以下方式記錄關鍵數據：

位置數據：用激光測距儀實時讀取設備觸發時的坐標（如起重機距離軌道末端的距離），或通過設備自帶的編碼器（如電梯的脈沖編碼器）讀取行程值，記錄在表格中。

響應時間：用秒表測量 “設備到達理論觸發位置” 到 “開關實際觸發” 的時間差（或通過示波器測量開關信號從低電平到高電平的延遲時間），需≤設備在該速度下運行 5mm 的時間（如速度 1m/s，允許延遲≤0.005 秒）。

動作反饋：觀察設備觸發后的動作是否符合設計（如立即停機、反轉、減速），是否存在 “過沖”（觸發后仍向前運動超過允許距離，如電梯觸發后繼續上升 10cm）。

（三）工況測試：模擬條件下的觸發可靠性

針對設備可能遇到的特殊工況（如振動、沖擊、負載變化），補充以下測試：

帶載測試

在設備額定負載（如起重機吊起允許重量、傳送帶滿載物料）下，重復 “額定速度測試”，驗證負載慣性是否導致觸發位置偏移（因負載會增加設備制動距離，觸發位置可能需比空載時提前 5%-10%）。

振動環境測試

對安裝在振動設備（如沖壓機床、破碎機）上的開關，可通過敲擊設備框架模擬振動，觀察開關是否誤觸發（未到位置卻提前觸發），或振動導致觸發件與開關錯位（觸發時無反應）。

低溫 / 粉塵環境測試（針對特殊場景）

在戶外、車間粉塵多的環境，可連續運行設備 1 小時后測試，檢查開關是否因粉塵覆蓋（光電式）、低溫導致機械卡澀（接觸式）而觸發延遲。